Преимущества и недостатки плазменной резки металла
Раскрой листового металла и фасонного проката — это обязательная операция при изготовлении металлоконструкций. А от скорости и качества реза зависит производительность всего технологического процесса. Преимущества плазменной резки во многих случаях как раз и обеспечивают решение этой задачи с максимальной эффективностью. Плазменная резка металла позволяет качественно обрабатывать металлические конструкции и оперативно вырезать нужные формы деталей.
Положительные стороны резки плазмой
Суть плазменной резки заключается в создании тонкой струи раскаленных газов (плазмы), которая кроит материал. И эта же струя «выдувает» из рабочей зоны расплавленные частицы.
Основные достоинства процесса плазменной резки металла в сравнении с газовой:
универсальность – работает с черными и цветными металлами;
высокая производительность и точность;
чистая кромка, без наплывов;
отсутствует тепловая деформация детали;
выпускают универсальные модели, которые также можно применять для дуговой или аргоновой сварки.
Есть еще одна особенность у плазменной резки, которая отличает ее от газовой — как и лазерная, она может работать с неметаллами.
Недостатки
Как и достоинства, недостатки лучше продемонстрировать в сравнении с газовой резкой. К минусам плазменной резки относятся:
Более сложное и громоздкое оборудование. Так называемый плазмотрон, даже в портативном (ручном) исполнении, представляет собой довольно большой блок, и он служит только промежуточным звеном между системой подачи газа и резаком с соплом.
Относительно небольшая толщина реза. Этот параметр напрямую зависит от величины рабочего тока. У портативных аппаратов максимальная толщина стальной детали в среднем равна 20-25 мм, у промышленных — 80-100 мм.
Ограниченная продолжительность непрерывной работы. У плазмотронов есть такая характеристика как «ПВ», которая измеряемая в процентах при максимальном токе. И если ПВ равен 80%, это означает, что при максимальном токе аппарат может работать 8 минут из 10, а остальное время остывать.
Применение плазменной резки
Чтобы понять, как режет плазма, надо уточнить что это.
В данном случае плазмой называют газ (чаще воздух), разогретый электрической дугой до температур от 6000 C° до 30000 C°. В традиционной схеме резки дугой прямого действия, плазма становится проводником между плазмотроном и деталью.
Упрощенная схема того, как работает плазменная резка металла промышленным оборудованием выглядит так:
Катод находится внутри плазмотрона (перед режущей головкой с соплом).
Положительный потенциал через цепь вспомогательной дуги подключен вначале к изолированному от катода соплу.
При достижении определенной разности потенциалов между катодом и соплом (в это время анодом) возникает вспомогательная дуга.
К соплу подают плазменный газ. Он под действием вспомогательной дуги разогревается до температуры плазмы.
Выдуваемый факел касается детали на рабочем столе, который подключен к положительному потенциалу, и «замыкает» цепь. Анод дежурной дуги (сопло) в это время автоматически отключается.
Между катодом плазмотрона и деталью возникает режущая (основная) дуга.
При разогреве газа до рабочей температуры плазмы, его объем еще больше увеличивается, а скорость прохождения через узкое сопло еще больше возрастает.
Для неметаллических материалов процесс плазменной резки выглядит немного иначе — основную дугу «зажигают» в самом резаке.
Сравнивая плюсы и минусы плазменной резки, очевидно, что достоинств больше. Особенно при раскрое металла толщиной до 50 мм. А это охватывает большую часть всего ассортимента металлоконструкций, которым необходима металлообработка.
